全员谈精益 | 以精益文化引领高质量发展

全员谈精益

以精益文化引领高质量发展

前卫表业塑压成型车间

精益示范区的创建之路

十年前的塑压成型车间，还只是一个传统的塑料零件生产车间：设备陈旧、物料堆积如山、标识模糊、模具状态不明、生产调机严重依赖个人经验等等。但老一辈前卫人用自己的方式打磨出了车间最初的“精益基因”——从立式注塑迈向自动化，从粗放管理走向工艺标准化，更将“真诚做人、用心做事”的精神刻进了车间的基因里。这份宝贵的传承，成了我们后来踏上精益之路的底气。

改变，从制度开始。公司成立了由总经理挂帅的精益推进组织，制定了《精益管理总体推进规划》，明确了各层级责任，同时也制定了各项精益管理制度，其中，“精益提案管理制度”效果尤为显著。它打破了“自上而下”的传统，鼓励一线员工发声。记得制度刚推行，就有一位校模工提出了优化机芯体产能的方案，经评估实施后，产能竟提升了10%，车间为他申请了专项奖励。这种良好的精益改善氛围，让车间逐渐凝聚起变革的合力。

自动化带来创新突破。为了突破机芯组的生产瓶颈，我们大胆投入建设了全国首条机芯组自动化装配线，并且摒弃了“买来主义”。车间团队日夜奋战，自己调试设备、学习编程、研发工装、改进程序。这些措施使得我们生产效率翻倍，单班产量从2500件跃升至5000件；每班人员需求从11人锐减至3人，用工成本直降70%；更重要的是，自动化线能精准识别曲柄错装、漏装问题，质量大幅提升。

阿米巴点燃“经营者”思维。阿米巴经营模式的引入，使得各生产班组成了“微型企业”，独立核算成本与利润。零件注塑班组主动优化工艺、开发多腔模具，将瓶颈产品产能提升了200%；机芯装配组通过工装和程序优化，将生产节拍从7.2秒缩短到6秒。近三年，车间累计落地165项降本提案，涵盖材料、工艺、能源等，节约成本数百万元。员工从“被动执行”转变为“主动经营”，形成了“人人参与改善、人人创造价值”的良性循环。

目视化管理是精益理念的直观体现。车间推行网格化目视管理，区域标识清晰、责任到人；仓库物料标签化、定置定位定量摆放，找件迅速；设备状态通过电子看板实时显示，故障响应缩至10分钟内。车间大屏更是将生产进度、瓶颈工序、质量异常实时呈现，助力快速决策。同时车间引入5G+机器视觉检测技术，实现了模具生产异常自动监控报警停机，压模导致的模具损坏大幅减少，每年维修费节省数十万元。

回望创建之路，塑压成型车间从问题频发到精益示范，印证了一个真理：精益的本质是人与技术的共舞，是传承与创新的交响。老一辈的匠心精神，新一代的创新思维，在此碰撞融合，而连接两者的，正是对精准二字的极致追求。未来，车间将以“零库存、零缺陷”为目标，深化智能制造与精准控制。精益之路没有终点，我们也将持续优化，不断创新，向着世界一流的燃气计量企业目标坚定前行。