速看！一建实务科目重点“小抄”，珍惜最后提分要点！

①填土路基

修台阶要求：陡于1：5，台阶高≤0.3m，宽≥1m

碾压前检查：宽度、厚度、含水率

压实厚度控制：每层≤0.3m，顶面≥0.1m

②挖土路基

人工开挖：距管道1m范围，距直埋缆线2m范围

过街雨水支管沟槽及检查井周围处理：石灰土或石灰粉煤灰砂砾填实

①施工流程（实操）：施工准备 → 地基加固 → 支架搭设 → 模板安装 → 支架预压 → 模板标高调整 → 预拱度设置 → 模板加固 → 混凝土浇筑 → 模板支架拆除

②地基（控制要素）：承载力，防排水，处理范围≥支架搭设0.5m，表面砼硬化，严控不均匀沉降

③预压

目的：检验结构承载能力和稳定性、消除其非弹性变形、观测结构弹性变形及基础沉降情况。

施工：60%、80%、100%对称分层

④预拱度（考虑因素）：设计文件规定结构预拱度、支架和拱架承受全部施工荷载引起的弹性变形、受载后由于杆件接头处的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形、支架、拱架基础受载后的沉降。

⑤模板支架（拆除）：先支后拆，后支先拆，横向同时，纵向对称

简支/连续梁拆模：跨中向支座

悬臂结构拆模：从悬臂端卸落

①悬浇顺序：0号块→两侧主梁→边跨主梁→中跨合龙

②浇筑前检查：挂篮、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件，材料、配合比、设备、接缝处理

③合龙要求：先边后次再中、长度2m，气温最低，提高一级

④高程控制：垂直变形值，预拱度，已浇标高，温度

①浅层挖土设备组合：短臂+长臂+运输车；提升效率（两长臂同时挖土，分段推进）

②基坑变形控制方法：支撑刚度、入土深度、被动区土体加固、开挖支撑时间、控制降水

③坑底稳定控制：加深围护结构入土深度、坑内井点降水、坑底土体加固、适时施作底板结构。

①流程：测放孔位→钻机就位→钻孔→压入钢管→注浆→封口

②规格：焊接/无缝钢管，间距0.3-0.5m，搭接≥3m，

③钻孔：高向低孔位，比管棚大3-4cm，测斜仪控角度，接头错开

④注浆：水泥砂浆，分段，稳压≥5min注浆量80%可停止

始发流程：安基座→盾构组装→反力架（土体加固质检）→洞门密封→洞门凿除→负环→始发→初始掘进

①整体式现浇钢筋混凝土池体结构施工流程：

测量定位→土方开挖及地基处理→垫层施工→防水层施工→底板浇筑→池壁及柱浇筑→顶板浇筑→功能性试验。

②混凝土控制环节：原材外加配比、搅拌运输、分仓布置、施工缝后浇带，浇筑顺序、速度及振捣、裂缝措施、季节性、养护

③提升施工缝防水：止水带、遇水膨胀止水条和预埋注浆管可组合

④无粘结预应力筋技术要点

安装：锚固肋双数，预应力筋＜50m，禁接头

张拉：25m＜两端张拉＜50m

每段计算长度=锚固肋间预应力筋长度+一个锚固肋宽度+  两端张拉工作长度+锚具长度

①工序影响：水压试验合格→冲洗与消毒→检验水质→ 并网通水运行

②试验方案：后背及堵板，进水管路，排气、水孔，加压设备、压力计，排水疏导措施，观测制度，安全措施。

③注水浸泡：

钢管/球墨铸铁管（有水泥砂浆衬里)、化学建材管≥24h；

内径＞1m现浇、预应力钢筋混凝土管≥72h；

内径≤ 1m现浇、预应力钢筋混凝土管≥48h；

④试验过程： 

预试验：试验压力稳压30min，无漏水、损坏合格。

主试验：停止补压，稳定15min，压降不超过允许值，降至工作压力并保压30min，无漏水现象合格。

(1)风管批量制作前，应对风管的制作工艺进行强度与严密性试验；强度试验压力，低压风管为1.5倍工作压力；中压风管为1.2倍工作压力，且不低于750Pa，高压风管为1.2倍工作压力，在试验压力下保压5min检查；

(2)严密性试验压力为系统工作压力，矩形风管允许漏风量计算如下：

低压风管：Ql≤0.1056 P 0.65

中压风管：Qm≤0.0352 P 0.65

高压风管：Qh≤0.0117 P 0.65

(3)风管系统安装后，应对安装后的主干风管分段进行严密性检验，主要检验风管部件制作加工后的咬口缝、铆接孔、风管的法兰翻边、风管管段之间的连接严密性；

(4)排烟、除尘、低温送风及变风量空调系统风管的严密性应符合中压风管的要求。

1）公共广播系统的调试检测

(1)检测公共广播系统的声场不均匀度、漏出声衰减、系统设备信噪比符合设计要求。

(2)紧急广播包括火灾应急广播功能时还应检测的内容包括：紧急广播具有最高级别的优先权；紧急广播向相关广播区域播放警示信号、警报语声、实时指挥语声的响应时间；音量自动调节功能。

2）建筑设备监控系统的调试检测

(1)变配电系统调试检测

①电源及主供电回路的电流值显示、电压值显示、功率因数测量、电能计量；

②变压器和高低压开关的运行状况及故障（超温）报警；

③应急发电机组的供电电流、电压及频率和储油罐液位监视，故障报警；

④不间断电源和蓄电池组及充电设备的工作状态。

(2)通风空调系统调试检测

①对风阀的自动调节来控制新风量及送风风量的大小；

②对水阀的自动调节来控制送风温度（回风温度）达到设定值；

③对加湿阀的自动调节来控制送风相对湿度（回风相对湿度）达到设定值；

④根据过滤网的压差开关报警信号来判断是否需要清洗或更换过滤网；

⑤监控风机故障报警及相应的安全联锁、电气联锁以及防冻联锁控制。

(3)其他系统调试检测

(1)消防水泵的出水管上应安装消声止回阀、控制阀、压力表；系统的总出水管上还应安装压力表、压力开关；安装压力表时应加设缓冲装置；压力表和缓冲装置之间应安装旋塞；压力表量程在没有设计要求时，为系统工作压力的2～2.5倍；

(2)室内消火栓安装完成后，应取屋顶层（或水箱间内）试验消火栓和首层取两处消火栓做试射试验，达到设计要求为合格；

(3)消火栓系统的调试应包括：水源调试和测试；消防水泵调试；稳压泵或稳压设施调试；减压阀调试；消火栓调试；排水设施调试；自动控制探测器调试；联锁控制试验；干式消火栓系统的报警阀等快速启闭装置调试。

1）齿轮装配

(1)齿轮基准面端面与轴肩或定位套端面应靠紧贴合；且用0.05mm塞尺检查不应塞入；基准端面与轴线的垂直度应符合传动要求；

(2)相互啮合的圆柱齿轮副的轴向错位应符合要求：齿宽B≤100mm时，轴向错位≤5%B；齿宽B＞100mm时，轴向错位≤5mm；

(3)用压铅法检查齿轮的啮合间隙，沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅丝，铅丝直径不超过间隙的3倍，铅丝长度不小于5个齿距；

(4)用着色法检查齿轮啮合的接触斑点，颜色涂在小齿轮上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮；圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点，应趋于齿侧面中部；圆锥齿轮接触斑点，应趋于齿侧面中部并接近小端；齿顶和齿端棱边不应有接触；可逆转的齿轮副，齿的两面均应检查。

2）联轴器装配

(1)联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜、端面间隙应符合要求；

(2)将两个半联轴器一起转动，每转90°测量一次，记录5个位置的径向位移测量值和位于同一直径两端测点的轴向测量值。

3）滑动轴承装配

(1)瓦背与轴承座孔的接触要求、上下轴瓦中分面的接合情况、轴瓦内孔与轴颈的接触点数，应符合随机技术文件的规定；

(2)上下轴瓦中分面的接合情况：对厚壁轴瓦，在未拧紧螺栓时，用0.05mm塞尺检查，任何部位塞入深度应不大于接合面宽度的1/3；对于薄壁轴瓦，在装配后，用0.02mm塞尺检查，不应塞入；薄壁轴瓦的接触面不宜研刮；

(3)轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查，单侧间隙为顶间隙的1/2～2/3；轴颈与轴瓦的顶间隙用压铅法检查。

4）滚动轴承装配

(1)采用压装法，压入力应通过专用工具或在固定圈上垫以软金属棒、金属套传递，不得通过轴承的滚动体和保持架传递；

(2)采用温差法，加热温度不应高于120℃，冷却温度不应低于-80℃；

(3)轴承外圈与轴承座孔在对称中心线120°范围内，与轴承盖孔在对称中心线90°范围内应均匀接触，且用0.03mm塞尺检查，不得塞入轴承外圈宽度的1/3；

(4)轴承装配后应转动灵活，采用润滑脂润滑的轴承应在轴承1/2空腔内加注润滑脂，采用稀油润滑的轴承，不应加注润滑脂。

(1)管道预制所需硬件有切割设备、加工设备、焊接设备、热处理设备、检验试验设备、防腐设备、材料和成品(半成品)贮存设施、物流输送系统。

(2)管道预制工作站一般是以管道工程为对象，把管道的加工、焊接、检测、涂装等预制设备分别集成为单元模块，形成预制流水生产线。

(3)管道工厂化预制工作流程：深化设计→形成管道预制加工图→管段切割→坡口加工→管段组对→焊接→无损检测→热处理→压力试验/严密性试验→吹扫/清洗→防腐→管口封闭/成品包装→交付现场安装。

(4)管道工厂化预制工作流程需根据施工图的设计深度、预制率；现场管理水平、施工机械作业能力、预制设备的能力和技术水平、设计技术要求、现场条件等因素综合确定。

1）液压试验的实施要点

(1)承受内压的地上钢管道及有色金属管道的试验压力为设计压力的1.5倍,埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不低于0.4MPa；

(2)设计温度＞试验温度时，PT=1.5P[σ]T/[σ]t，当[σ]T/[σ]t＞6.5时，取6.5；

(3)承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力≤0.5MPa时，应为设计压力的2倍；当设计压力＞0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa；

(4)管道与设备作为一个系统进行试验，当管道的试验压力≤设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力＞设备的试验压力，并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于管道试验压力的77%时，经设计单位或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验；

(5)液压试验应缓慢升压，达到试验压力稳压10min，再将压力降至设计压力稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。

2）气压试验的实施要点

(1)承受内压的钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2MPa；试验前应用0.2MPa的空气进行预试验；试验时应装有设定压力不高于1.1倍试验压力的压力泄放装置；

(2)试验时缓慢升压，当压力升至试验压力的50%，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min直至试验压力，在试验压力稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂或其他手段检验应无泄漏，停压时间根据查漏工作需要确定。

3）泄漏性试验的实施要点

(1)输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验；

(2)泄漏性试验的试验介质宜为空气，试验压力为设计压力；

(3)泄漏性试验应在压力试验合格后进行，也可结合试车一并进行；

(4)泄漏性试验应逐级缓慢升压，达到试验压力稳压10min，采用涂刷中性发泡剂或采用显色剂、气体分子感测仪等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏；

(5)经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

4）真空度试验的实施要点

(1)真空系统在压力试验合格后，进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%；

(2)计算公式：△P=[(终压-始压)/始压]×100%。

(1)水冲洗的合格标准：以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

(2)空气吹扫的合格标准：在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板，吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

(3)忌油管道应按设计文件规定进行脱脂处理；脱脂液的配方应经试验鉴定后再采用，脱脂剂在使用前应对其外观、反应介质、不挥发物、油脂含量、水分进行复验。

(4)脱脂后应及时将残液排净，再用清洁、无油的压缩空气或氮气吹干，不得采用自然蒸发的方法清除残液；有防锈要求的脱脂件脱脂后，可采用充氮封存或气相防锈纸、气相防锈塑料袋进行密封保护。

(5)管道化学清洗清洗液的配方应经试验鉴定后再采用；管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行；化学清洗合格的管道采取封闭或充氮保护措施。

(6)润滑、密封、控制系统的油管道，在酸洗合格后、系统试运行前进行油清洗；不锈钢油管道采用蒸汽吹净后进行油清洗；经酸洗钝化或蒸汽吹扫合格的油管道宜在2周内进行油清洗。

(7)油清洗应采用循环的方式进行，每8h在40～70℃内反复升降油温2～3次，并及时清洗或更换滤芯；油清洗后采用滤网检验，合格后采取封闭或充氮保护措施。

1）储罐的预制

(1)预制前对每块钢板进行外观检查且表面锈蚀深度不超过0.5mm。

(2)中幅板应根据钢板来料规格按图纸排板方式重新绘制排板图，并需设计确认。

(3)边缘板按放大后的直径先行下料预制，且每个储罐预留2块边缘板待现场实测调整后再下料。

(4)每圈壁板滚制弧形后，垂直方向用长度为1m的直线样板检查，间隙≤2mm；水平方向用弦长为2m的弧形样板检查，间隙≤4mm。

(5)包边角钢进行滚弧处理后，用弧形样板检查，间隙≤2mm；然后用千斤顶校准弯曲弧度。

(6)顶板预制成型后的弧形板，用弧形样板检查，间隙≤10mm，采用多吊点起吊。

2）储罐的安装

(1)底板铺设前在基础上用经纬仪划出十字线，并划出底板外圆周线，按排板方位图在基础圈梁上标出底板和边缘板的位置。

(2)底板由中心向外铺设，中幅板宽度≥500mm，长度≥1000mm。

(3)底板任意相邻两个焊接接头之间的距离及边缘板焊接接头至底圈壁板纵向焊缝之间的距离≥300mm。

(4)边缘板外侧300mm的对接焊缝应先行组焊并进行射线检测，合格后在底板上按罐体半径于储罐内侧焊好限位铁。

(5)顶圈壁板及圈板组焊时，应重点控制垂直度、上口水平度、椭圆度(局部凹凸度)在允许偏差范围内。

(6)包边角钢组对时，包边角钢本身对接缝须离开壁板立缝300mm以上，组对时必须保证包边角钢上表面的水平度，焊接顺序是先焊内侧断续焊，后焊外侧角焊缝，且焊接高度不小于壁板厚度，焊工均布，同向施焊。

(7)顶板安装焊接时，先焊内侧短焊缝，后焊外侧搭接角焊缝，径向长缝应由中心向外分段退焊，最后焊接与包边角钢的角焊缝时，焊工均布，沿同一方向分段退焊。

3）储罐的焊接

(1)环缝焊接：焊工均布，在焊接层次和焊接方向上同步，先外侧后内侧；

(2)底板焊接：先焊中幅板，后焊边缘板；先焊短焊缝，后焊长焊缝；焊工均布、隔缝焊接、分段退焊，严禁一遍成型；罐底收缩缝应在底圈壁板和罐底板之间的角焊缝施焊完成后才能进行；

(3)拱顶焊接：先焊内侧断续焊，后焊外部连续焊；先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝；由拱顶中心向外分段退焊；包边角钢与顶板的环缝，焊工均布，沿同一方向分段退焊。

4）储罐的试验

1）锅炉钢架安装

2）锅炉受热面安装

3）锅炉密封及水压试验

4）回转式空气预热器安装

按照回转式空气预热器安装说明书、图纸进行施工，并认真填写说明书中规定的项目。施工中对影响预热器漏风系数的径向密封间隙、轴向密封间隙、圆周密封间隙应进行严格控制，回转式空气预热器安装后，必须进行冷态调整。

5）锅炉热态调试与试运行

(1)锅炉机组在整套启动以前，必须完成锅炉设备，包括锅炉辅助机械和各附属系统的分部试运行；锅炉的烘炉和化学清洗；锅炉及其主蒸汽和再热蒸汽管道系统的吹管；锅炉的热工测量、控制和保护系统的调整试验；

(2)电站锅炉受热面及炉前系统在启动前必须进行化学清洗，由有清洗资质的单位，依照已批准的化学清洗方案及措施进行清洗；一般分为4个阶段：水冲洗、清洗药品配制、上药清洗、清洗液排放。化学清洗方案中应明确相应的安全保护措施和符合环保要求的废液排放措施；化学清洗结束至锅炉启动时间不应超过20d，否则应采取防腐保护措施。

(3)锅炉吹管应包括过热器、再热器、主蒸汽管道、再热蒸汽管道；

(4)锅炉升至工作压力进行蒸汽严密性试验，注意检查锅炉的焊口、附件和汽水阀门的严密性，同时注意汽包、联箱、各受热面部件和汽水管路的膨胀情况，保证吊架和弹簧的受力、位移和伸缩情况正常。

(5)对于300MW及以上机组，锅炉应连续完成168h满负荷试运行，试运行完毕，按规定办理移交签证手续。

（1）不得混填，分层填筑压实

  ①填石路堤应分层填筑压实。

  ②岩性相差较大的填料应分层或分段填筑，软质石料与硬质石料不得混合使用。

（2）在陡峻山坡地段施工特别困难时，三级及三级以下砂石路面公路的下路堤可采用倾填的方式填筑。

（3）填石路堤顶面与细粒土填土层之间应填筑过渡层或铺设无纺土工布隔离层。

（4）压实机械宜选用自重不小于18t的振动压路机。

（6）中硬、硬质石料填筑路堤时，应进行边坡码砌。边坡码砌与路堤填筑基本同步进行。

（7）采用易风化岩石或软质岩石石料填筑时，采取边坡封闭、底部设置排水垫层、顶部设置防渗层等措施。

（8）填石路堤施工过程质量控制

① 压实质量可采用沉降差指标进行检测。

② 每填高3m宜检测路基中线和宽度。 

（9）填石路堤的压实质量标准采用孔隙率（孔隙率的检测用水袋法）作为控制指标。

（10）填石路堤填料要求

填料粒径不大于500mm，并不宜超过层厚的2/3。

路床底面以下400mm范围内，填料粒径应小于150mm，其中小于5mm的细料含量不应小于30%。

1、硬路肩与行车道连接处标高一致，横坡与沥青混合料的种类也相同时，可将硬路肩视为行车道的展宽，摊铺混合料时可与行车道一起铺筑，硬路肩质量要求同相同的路面结构。

2、硬路肩的顶面标高低于与相连的行车道，应先摊铺硬路肩部分，宽度应比要求的宽50mm左右，保证与行车道路面有一定的搭接，以免搭不上需人工找补。

3、摊铺行车道表面层时，摊铺机靠硬路肩一侧的端部应使用45度的斜挡板，以减少碾压时边缘坍塌或发生较大的侧移，并尽量使边缘顺直、平齐。

1、适用范围：岩溶地区和采空区不直采用人工挖孔施工。

2、不得采用人工挖孔施工：孔内空气污染物超过三级标准浓度 限值，且无通风措施时；桩径或最小边宽度小1200mm。

3、现场应配备气体浓度检测仪器、至少备用1套通风设备，进入桩孔前应先通风15min以上，并经检查确认孔内空气符合规定的三级标准浓度限值。爆破后应通风排烟15min，经检查确认无有害气体后，施工人员方可进入孔内继续作业。

4、混凝土护壁：孔壁支护不得占用桩径尺寸。

A. 护壁混凝土的强度等级

a. 桩径小于或等于1.5m时，应不小于C25。

b. 桩径大于1.5m时，应不小于C30。

B. 挖孔作业时必须挖一节浇筑一节护壁。护壁的节段高度不得超过1m，护壁模板应在混凝土强度达到5MPa以上后拆除。

必测项目的内容与方法

全断面衬砌模板台车应符合下列规定：

（7）模板应留振捣窗，振捣窗不宜小于450mm×450mm。

（13）一次浇筑长度宜为8.0～12.0m。拱、墙混凝土应一次连续浇筑，不得采用先拱后墙浇筑。模筑混凝土衬砌应按设计要求设置沉降缝和伸缩缝。

混凝土混合料搅拌应符合下列规定：

（1）衬砌混凝土应采用强制式混凝土搅拌机搅拌。

（2）混凝土拌和后应尽快浇筑，已经初凝的剩余混凝土，不得重新搅拌使用。混凝土入模温度应控制在5～32℃。混凝土应从两侧边墙向拱顶、由下向上依次分层对称浇筑，两侧混凝土浇筑面高差不应大于1.0m。同一侧混凝土浇筑面高差不应大于0.5m。

（3）混凝土浇筑至振捣窗下0.2m时，应关闭振捣窗。

混凝土衬砌应连续浇筑。

斜井运输方式

斜井采用有轨运输时

1、一般工程变更的审批程序    

所谓一般工程变更，通常指一些小型的，监理工程师有权直接批准的工程变更工作。

2、变更的估价原则

1）如果取消某项工作，则该项工作的总额价不予 支付。

2）已标价工程量清单中有适用于变更工作的子目的，采用该子目的单价。

3）已标价工程量清单中无适用于变更工作的子目、但有类似子目的，可在合理范围内参照类似子目的单价，由监理工程师按合同约定商定或确定变更工作的单价。

4）已标价工程量清单中无适用或类似子目的单价，可在综合考虑承包人在投标时所提供的单价分析表的基础上，由监理人按合同约定商定或确定变更工作的单价。

5）如果本工程的变更指示是因承包人过错、承包人违反合同或承包人责任造成的，则这种违约引起的任何额外费用应由承包人承担。

补充： 基坑围堰出现险情的原因及施工单位应采取哪些技术措施？

原因： 降水速度过快， 上游来水过大

处理措施：

（1） 首先停止抽水；

（2） 采取抛投物料、 稳定基础、 挖填裂缝等措施， 加固堰体；

（3） 限制水位下降速率

（4） 加强观测， 注意裂缝发展和堰体变形情况， 如有异常及时处理。

1.平洞开挖方法应根据围岩类别 、工程规模 、工期要求 、支护参数 、施工条件 、出渣方式等确定 。 ★ 「 口诀： 护施出期规类」

2.开挖循环进尺应根据围岩情况 、断面大小和支护能力 、监测结果等条件进行控制，在Ⅳ类围岩中一般控制在2m 以内， 在 V 类围岩中一般控制在 1m 以内 。「 口诀： 测面围护」

1.地面起伏不平时， 应按水平分层由低处开始逐层填筑， 不得顺坡铺填； 堤防横断面上的地面坡度陡于1:5时， 应将地面坡度削至缓于1:5。

2.作业面应分层统一铺土 、统一碾压， 严禁出现界沟， 上 、下层的分段接缝应错开。

3.相邻施工段的作业面宜均衡上升，段间出现高差，应以斜坡面相接，结合坡度为1:3～ 1:5。

4.对占压堤身断面的上堤临时坡道作补缺口处理，应将已板结老土刨松，与新铺土料统一按填筑要求分层压实。

项目法人推荐分包情形：

（1） 由于重大设计变更导致施工方案重大变化， 致使承包人不具备相应的施工能力；

（2）由于承包人原因，导致施工工期拖延，承包人无力在合同规定的期限内完成合同任务；

（3） 项目有特殊技术要求 、特殊工艺或涉及专利权保护的。

如承包人同意，则应由承包人与分包人签订分包合同，并对该推荐分包人的行为负全部责任；如承包人拒绝， 则可由承包人自行选择分包人， 但需经项目法人书面认可。

水利工程质量事故处理的要求

1. “ 四不放过 ”原则「也适用于安全事故处理」

（1） 事故原因未查清楚不放过

（2） 责任人员未处理不放过

（3） 整改措施未落实不放过

（4） 有关人员未受到教育不放过

2.质量事故处理

①项目法人应当组织勘察、设计等单位制定工程处理方案，征求事故调查组意见，并报经事故调查单位同意后实施。

②项目法人应当将事故处理结果报事故调查单位备案。

建筑工程单价分析表